真空感应熔炼炉发展及优势

感应炉的发展

    1831年，法拉第（M.Faraday）发现电磁感应现象：当通过闭合导体回路的磁通量发生变化时，回路中就产生感应电流。根据电磁感应现象，法拉第创立了现代感应加热的概念。1890年瑞典人发明了第1台感应熔炼炉——开槽式有芯炉，1916年美国人制造出闭槽式有芯炉，用于有色金属的冶炼。工频炉产生于20世纪30年代，1921年无芯炉在美国出现，采用火花式中频电源，后来出现了中频机组电源和现在的晶闸管变频电源，工频无芯炉的产生已经是20世纪30年代了。

    1957年，美国所研制的晶闸管，标志了现代电力电子技术的开始，也引领着感应加热技术进入到实际应用当中。1966年，瑞士和西德首先利用晶闸管研制感应加热装置，从此感应加热技术开始飞速发展。不久高频电源、倍频电源等也因为不同的工艺要求而相继出现。

    我国的感应加热处理技术真正始于1956年，从前苏联引进，主要应用于汽车工业。20世纪后期，随着电源设备制造业的发展，感应淬火工艺装备也紧随其后发展起来。现在我国感应淬火工艺装备日益扩大，产品品种繁多，原来需要进口的装备逐渐被国产产品取代，在为国家节省外汇的同时，也发展了国内的相关企业。目前，感应加热制造业的主要服务对象主要是汽车制造业，今后现代冶金工业将对感应加热有着较高的需求。

    目前，感应熔炼领域技术的发展正在向以下几个方向进行：

1）高频电源采用半导体功率器件，输出功率越来越大。

2）中频感应熔炼炉，电源功率越大，整流的脉波数较多，配置的炉体越来越大。

3）真空感应炉的吨位越来越大。

4）特种感应加热，被加热金属温度控制的精度误差越来越小。

5）感应加热的多供电电源（一拖多）功率越来越大，拖的炉子越来越多。

6）计算机软件对其系统的检测、控制、管理，正趋于简单化、智能化、网络化，并具备故障自诊断功能等。

真空感应熔炼炉加热的主要优点

1）加热速度快。

由于感应加热过程主要是依靠电磁感应透热加上热量传输的方式实现，所以在很短的时间内，便能够将物料加热到预期的深度和温度。

2）热量损失少、加热效率较高。

在感应加热的过程中，能量以电磁波的形式传递进行的，所受外界影响较小，能量扩散少，提高了加热效率。

3）污染少。

加热的能源主要是电能，加热过程中不会产生有害的气体和其他污染物，属于新型的清洁能源类型。

4）加工质量比较高。

由于加热速度较快，再加上保护气体的作用，使得金属表面氧化的几率大大降低，熔炼出的金属品质也较好。

5）易于实现自动与手动控制。

由于加热源的主要参数是电源的功率和频率，电流在加热过程中，通过对电源电流、频率的改变，来改变温度的提升以及保温，感应炉操作起来简单易行。

    功能描述：主要用于镁合金的熔炼，也可用于熔炼钢、合金钢、特种钢、铸铁等黑色金属材料以及不锈钢、锌等有色金属材料。 基本功能： 感应加热；电动控制炉体内浇铸；配有保护气氛装置；熔体温度可控；在不破坏真空度的情况下多次加料、取样、测温、倒料；炉盖上装有固定抽拉视镜，用于观察和掌握炉内熔炼情况；炉体上设有侧门，能放取锭模；炉体内浇铸锭模带有分段加热装置，加热温度可控；炉体内浇铸锭模台底部带水冷循环系统；熔体测温方式：采用直插式电动测温。